方大九钢烧结一车间自动化升级成效显著

九江新闻网讯（龚安　杨开怀）近日，方大九钢烧结一车间已率先完成多项自动化技术升级改造并成功投入运行，为企业高质量发展注入了强劲的科技动力。

烧结生产的核心在于精准控温与均匀布料。该车间聚焦关键工序中的烧结布料控制、烧结点火温度控制及烧结终点温度调控三大环节，率先部署自动化系统。其中，烧结布料控制自动化实现了料层厚度均匀分布，有效提升料层透气性，为高效烧结奠定基础；烧结点火温度控制自动化依托智能算法，实时匹配原料特性与生产参数，避免人工操作偏差，保障点火均匀稳定；烧结终点温度调控自动化则依据风箱数据动态调整，精准控制终点位置，在提升烧结矿质量的同时，助推产量稳步增长。

环保治理方面，烧结一车间率先实现石灰石－石膏法脱硫与SCR脱硝系统的自动联锁控制，构建“监测—预测—优化—控制”全闭环智能体系。该系统实时监测烟气量、二氧化硫和氮氧化物浓度等参数，自动联动调节石灰石浆液供给与喷氨量，不仅实现了二氧化硫≤35mg／m³、氮氧化物≤50mg／m³的超低排放目标，还将氨逃逸控制在3ppm以内。通过优化运行，系统进一步降低了石灰石、氨水等物料消耗及整体能耗，在保障环保合规、稳定生产的同时，实现降本增效。

设备运维方面，该车间完成烧结台车轮子润滑油的自动加油改造，通过智能装置实现定时、定量精准补给，替代传统人工操作，不仅减轻员工劳动强度，还有效避免因润滑不足或过量导致的设备故障，延长台车使用寿命，减少非计划停机。

一系列自动化升级举措，推动方大九钢烧结一车间在“增效、提质、降耗、减劳”等方面取得积极成效，不仅降低了人工成本与操作风险，更使生产过程更加稳定可控，为企业智能化转型提供了有力支撑。